中国工业网讯  目前国内机械行业迎来复苏契机，因此国内市场将成为拉动紧固件行业增长的重要动力。中国高端机床市场历来由美国、日本、德国企业占据主导地λ，中端市场主要被台湾机床、大½机床、韩国机床瓜分。

　　目前国内机械行业迎来复苏契机，因此国内市场将成为拉动紧固件行业增长的重要动力。积极调整发展方向，进行转型升级，优化产品结构，更好地把握国内市场，将成为国内行业摆脱下滑趋势重要契机。

　　紧固件占机械行业的整体比重并不大，但是其对机械制造的重要性不言而喻。我国作为紧固件出口大国，2012年在欧美市场受到打击的情况下，行业出现了负增长，对国内企业造成了重大的打击。2013年整体环境好于去年，但是仍然无法摆脱增长下滑的势头，行业亟待转型升级。

　　多年来，中国紧固件在连续的两λ数增长后，2012年紧固件行业出现负增长，同比下降1.5%左右，尤其是紧固件在遭受国际上的反倾销后，出口销售额呈下降态势。先进紧固件是高端机械制造之本，它带给关键构件和装备的附加值要高得多。

　　目前，全球对紧固铸件的需求主要集中在北美、西欧和亚洲三大市场，其年需求量都在100亿美元以上。这也是国内紧固件出口的主要市场。

　　业内人士指出，国内紧固件生产仍然为低档次产品充斥主导市场，高档次、高精度、高强度紧固件有一小部分仍需进口，产品进口单价与出口单价的比值差距约6倍以上，与美国、日本和韩国、台湾地区的差距较大，且缺乏从技术服务到解决机械紧固方案，实现产品、设计、制造和管理的数字化，产品和制造过程的绿色化。

　　机械行业资深分析师指出，2013年的国内外环境对于我国紧固件行业来说不仅是战略机遇期，同时也是战略挑战期。预估，相较于2012年2013年我国的紧固件行业的压力将会有所放缓，缓慢增长将成为趋势。因此，国内的紧固件企业应密切关注2013年的国内外经济形势及政策走向，更具市场动向及时调整产品结构和营销策略，营造品牌效应，提升产品附加值，加大研发力度，提升管理水平，通过自动化生产提高效益，增强企业竞争力，积极进行产业的转型升级。

　　2009年中国以4000多亿元人民币成为世界机床工具产值最大的国家，同时我们必须看到，中国机床工具行业虽然在2009年全球经济一片下滑景象之中傲然增长，但我国高档数控机床的产业化水平还不高，一大批机床制造企业基础还十分薄弱，国内市场所需的高档数控机床仍主要依赖进口。

　　以金属切削机床为例，尽管中国进口金切机床总值占国内金切机床消费总值的百分比正在逐年减少，但进口金切机床总值却一直保持不变。而进口这些高档机床产品的行业主要集中在航空、航天、能源、船舶、汽车等重点行业，它们对机床的性能要求较高，尤其对机床的运动精度、运动速度、运转稳定性、智能监控等方面的要求比其他行业要高很多。

　　以飞机制造业为例，该行业零部件的加工多以使用五坐标数控机床为主，因此在多轴联动精度、零件加工一致性、基于网络的故障诊断方面都有独特的要求，对国产数控机床而言，以上技术层面还有待提高。总的来看，国内机床业在用户工艺研究、产业结构和技术研发方面存在较大差距。

　　全球市场对各种特殊机床的需求日益增加，技术要求也越来越复杂，促使企业改进自己的产品开发过程，管理层希望不同部门的员工以集成项目团队的形式开展工作，以提高工作效率。机床企业希望把各种不同的IT系统合并到一个完整的软件包后提供给客户。有分析认为，机床制造商不应忽略日益强劲增长的中档技术领域，因为新型工业国家正在越来越多地自行生产中档技术产品。

　　中国高端机床市场历来由美国、日本、德国企业占据主导地λ，中端市场主要被台湾机床、大½机床、韩国机床瓜分。德国机床不论机床性能或制造工艺皆可称为行业“大佬”，其若进入中端市场，对非德国籍的企业将造成相当的冲击。中国国产机床主要集中在低端市场，虽然中国企业逐渐往中端市场靠£，但中端市场仍然以台湾、韩国制造为主。长远来看，中端市场是中国企业δ来必须开拓的方向，在中端市场获得一席之地并稳定扩大市场份额对于中国机床制造业的发展至关重要。同时，也是往高端市场进发的·上不可避免的一关。

　　与台湾机床业加强合作是抵御德国等外企大规模入侵的办法之一。近年来中国台湾的机床产业发展迅速，保持60%以上的增速，并在世界市场居第六λ。2011年，台湾机床业产值达到50亿美元，为世界机床第六大生产地区和第四大出口地区，2012年出口额达42.36亿美元，有望超越意大利，成为仅次于日本、德国的第三大机床出口地。中国台湾ÿ年出口到中国大½及香港地区的机床价值约10亿美元，2012年出口到中国大½的机床为14.31亿美元，占全部出口的33.8%。

　　与台湾企业强化合作模式、强调技术往来对于提升中国大½企业的制造能力有着较好的提升作用。中国大½企业应注意把握机会、抓住机遇，就技术的引进、交换提出更多合作项目。

　　随着世界工业的发展，切削刀具的应用日益广泛，“切削刀具在加工过程中是生产力，不是消耗品”这个观念，在发达国家已形成共识，切削刀具消费在制造业成本中的比重达到3%～4%。在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，而据华夏模具网了解，中国制造业的多数企业仍在依靠廉价劳动力作为降低成本的主要手段，而较少关注通过改进加工手段提高效率来节省费用，所以中国制造业的刀具消费水平普遍较低，仅占制造成本的1%～2%。在发达国家都把发展现代高效刀具作为提高制造业竞争力的重要手段的情况下，中国制造业却仍处于较低级水平，这已经成为制约中国制造业的发展瓶颈之一。

　　在德、美、日等制造业强国，ÿ年的刀具消费规模为机床消费的1/2左右。而在国内市场中，刀具消费仅为机床消费的18%，大大低于发达国家的水平。据资料统计，全球制造业ÿ年的切削加工费用，达到4000亿美元以上，其中刀具费用为200亿美元左右。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率，ÿ年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。

　　另一个值得关注的事实是：在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，目的是为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家，经济稳定发展的正常年份，ÿ年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1／2左右。例如，机床年消费额在60亿美元时，刀具消费一般都在30亿美元上下。只有在经济衰退的年份，由于投资规模的收缩，这个比例才会发生变化。但是，发达国家这种机床工具协调发展的规律性在中国并δ出现。特别是最近10年，中国制造业发展中机床消费一马当先，把刀具消费远远抛在后面，这种奇怪的现象已经成为中国机床工具行业发展的特点。如：2010年，中国机床消费达到了285亿美元的创纪¼水平。同年刀具消费为50亿美元，刀具消费仅为机床消费的18%。大大低于发达国家50%左右的水平。

　　中国制造业应加强切削刀具的研发和创新，尽快缩小与国际制造强国的差距，抢占国际、国内市场。在这个过程中，还将带动特种钢材、机床制造、机械加工等多方面产业，实现“以点带面”的工业发展方向。